改革开放前，中国的轿车工业尚处于近乎荒芜的初始阶段，几乎没有任何实质性的发展。然而，上世纪80年代，随着上海一家弄堂工厂里传出桑塔纳电喇叭研发成功的喜讯，拉开了上海实业交通电器有限公司（下称“上实交通”）走上汽车零部件国产化主舞台的序幕。
随后二三十年间，上实交通通过多次合资组建，始终坚守自主研发的初心，秉持着“跟老外比成本，跟老乡比技术”的理念，逐步研发并推出了涵盖十几大类、数百种规格的汽车电机、汽车电器以及汽车电子电器产品，这些产品不仅在国内市场赢得了广泛认可，更是远销至海外30多个国家和地区，使得上实交通逐渐成长为国内汽车电子电器系统的核心企业。
越优秀越努力，行业排头兵的数字化再升级
2021年初，在上汽集团整体战略规划下，上实交通与延锋公司迈出了深度融合的步伐。双方秉承协同巨变、永续创新的宗旨，以摇窗机事业部为试点，制造中心开启了新一轮的物流数字化改造。
自项目进入调研阶段，规划团队便面临着巨大的挑战。一是上实交通产品种类超过300种，包装不同，生产作业模式也不尽相同。同时装配产线数量众多，要实现全部覆盖难度极大。
二是上实交通工厂是已建成的既有设施，因此在推进数字化改造的过程中，需要配合原工厂的硬件环境，在不影响正常生产的情况下进行。
在具体操作层面，团队面临着诸多难题：“如何才能确保有限的线边库容里存放足够时间生产的零件？”“如果按整箱送料，800多种零件，包装数量不一样，如何保证每批送货的数量？”“如何才能使不同的计划产量都能由系统计算拉动方案？”“系统怎么才能自动计算每次拉动的数量，确保流水线继续生产的时间？”……
“练好内功，巧借外脑”，创新“商超式”物料拉动算法
针对这一系列亟待解决的事项，上实交通基于延锋已有成熟的物料拉动方案，选择与洞隐旗下的科箭再度携手，根据摇窗机产品物料特点与生产模式，结合云原生的WMS系统，创造性地设计出一个“商超模式”的生产拉动协同方案。
该方案中，WMS云综合SAP、MES、EDI、AGV协同，打通了从生产/采购入库到生产/成品出库全流程，通过优化拣货策略、前置拣货预配等措施，以小批量、多频次的出库方式向产线进行配送，使线边缓存区合理周转，确保仓库与车间的物料衔接顺利。
经过验证，项目专家团队一致认为该算法能够作为新引擎为精益生产带来新增长。通过这个创新算法，上实交通成功突破了物流运营的瓶颈，实现了零部件配送和产线实际消耗的最优动态平衡。
截至目前，该项目的成功实施带来了多方面显著效果：生产线数量成功压缩至24条，人力成本节约了23个岗位，生产效率提升了30%，并预计每年节约库容费用约900万元。这些成果充分证明了该创新方案的有效性和实用性，为上实交通的持续发展注入了新的活力。
下一步复制推广，迎接出海新增长
本项目基于云技术集中部署WMS、统一管控各仓库运营，在管理流程标准化的同时也能支持灵活管理多业态场景，可快速响应后续仓库的复制使用。
接下来，上实交通将联合洞隐全资子公司科箭，把“商超模式”的物料拉动方案推广到所有生产基地，其中包括国内的9家基地和美国底特律工厂，共同打造拥有智能感知能力的数字化工厂。
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